卓力刮板輸送機耐磨處理工藝工序及技術標準

卓力刮板輸送機耐磨處理工藝
卓力對刮板輸送機溜槽進行了耐磨處理。具體工藝工序及技術標準如下：
（1）對中部溜槽進行磨損失效分析，并根據失效分析結果選擇耐磨材料。
（2）除漆除垢處理
對刮板溜槽進行堆焊的部位利用電動工具進行機械除漆除垢處理，減少雜質滲入，提高焊接質量。
（3）堆焊
①預熱
在進行堆焊前，對施工部位及焊材進行熱處理加工，使之保持在一定溫度。
②打底
使用專用打底焊材對所需耐磨處理的部位堆焊過渡層，以中和調節(jié)中板基體母材與耐磨層的硬度差距，緩釋應力，防止出現斷層脫落現象。
③保溫
焊后，將溜槽打底處理后的部位進行保溫處理，使之保持在恒定焊接溫度。
④耐磨處理
a對于犁溝磨損的鏈道部位，采用“自溶合金熔融堆焊法”的特殊工藝，利用多種焊材的高耐磨性進行耐磨堆焊處理。
b對于中板過煤面及刮板磨損部位，使用高耐磨焊材進行堆焊，形成魚鱗狀網格磨層。
c對于碾壓式磨損的特殊部位，采用特殊工藝，利用特殊焊材進行抗碾壓耐磨處理。
d對于多種磨損機理共同作用的特殊磨損部位，利用多種耐磨焊材各自不同的耐磨機理，采用多道工序，先后進行耐磨堆焊處理。
（4）打磨
對于焊后余渣及凸起部位，用角磨機打磨堆焊后的表面（特殊部位需打磨破口），直到刮板實驗順利通過為止。
（5）耐磨處理技術標準
①刮板機頭機尾及過渡槽
主要處理中板上表面易磨損部位，每隔面堆焊4道耐磨層。鏈道部位堆焊并覆蓋2道耐磨層，堆焊平均厚度不低于3mm，平均寬度不低于45mm；其他易磨損部位堆焊并覆蓋2道耐磨層（稱之為輔鏈道），堆焊平均厚度2~4mm，平均寬度不低于45mm。
②刮板機中部溜槽
a主要處理上表面及底板上表面兩端（向中部延伸長度不少于450mm）易磨損部位。
b鏈道部位堆焊并覆蓋2道耐磨層，堆焊平均厚度2~4mm，平均寬度不低于40mm。
c中板上表面及底板上表面兩端（向中部延伸長度不少于450mm）在堆焊鏈道的基礎上堆焊魚鱗狀網格耐磨層，堆焊區(qū)域保證覆蓋整個易磨損部位，平均厚度不低于3mm。（見圖1）

圖1 堆焊魚鱗狀網格耐磨層
③刮板機變線槽及特殊槽
主要處理中板上表面及底板上表面兩端（向中部延伸長度不少于450mm）易磨損部位，每隔堆焊4道耐磨層。鏈道部位堆焊并覆蓋2道耐磨層，堆焊平均厚度不低于3mm，平均寬度不低于45mm；其他易磨損部位堆焊并覆蓋2道耐磨層（稱之為輔鏈道），堆焊平均厚度2~4mm，平均寬度不低于40mm。
耐磨處理后的刮板輸送機溜槽在同等工況下，和沒有耐磨處理的溜槽相比使用壽命能延長1.5~2.5倍，處理后的溜槽母體部位不因磨損而至中途報廢，節(jié)省大量設備重置資金和拆卸安裝費用，大幅度減少了返修工作量，同時增加了生產時間，顯著提高經濟效益。